■工作人员在料场内进行巡检
■智能系统主控室内，操作人员在电脑前紧盯实时监控，远程下达工作指令
皮带通廊凌空飞架，3000吨铁矿石从港口直入料场，只需30分钟；全封闭无泄漏运输实现了码头与料场的无缝衔接；前港后厂，车船直取，紧凑的工艺布局极大节约了物流运输成本……唐山乐亭经济开发区内，河钢集团唐钢公司新区充分利用临港优势，在京唐港4号码头与厂区之间建设了一条全长1.4公里的散装物料输送皮带通廊，承担了公司80%以上的大宗原燃料进厂。
这是全球首座智能“无人化”全封闭料场，通过封闭卸料、封闭存储、封闭运输和原料含水量控制，有效控制粉尘排放，实现了清洁化生产。同时，料场应用堆取料智能调度、原料全程追踪、智能排程、配料数字化管理等先进技术，实现了物料储、配、混智能决策，全流程智慧高效控制，有效提高了原料储运效率，降低了物料及能源损耗。
作为全省钢铁行业第一批全面环保创a企业的标杆单位，这座全封闭式智能料场也是唐钢新区创a工作中一大亮点。
近日，记者走进唐钢公司，看这家钢铁企业如何追“智”而行，逐“绿”而进。
皮带通廊运输覆盖全流程
实现清洁运输比例85%以上
“钢铁生产所需要的烧结矿、焦炭、中转原燃辅料的运输和堆放一直是环保治理的难点、重点。”唐钢公司炼铁事业部原料作业区日班作业长腾振生介绍，还在老厂区的时候，不但物料运输线路长，运行成本高，而且料场内火车车皮翻卸、大型机具设备操作、库存盘点等主要工序都是人工操作，劳动强度大，也很难保证环境的整洁。
唐钢公司在新区建设之初，就按照智慧工厂的架构进行整体设计，从规划、论证、开发到测试，经过两年多时间，建成了国内钢铁行业首个覆盖全生产流程的智能制造体系。
其中，“无人化”综合料场，不但开创了行业全智能料场的先河，“数字化 智能硬件”的深度融合，也成为助力钢铁制造转型升级的新标杆。
“综合料场主要由原燃料受卸、贮料、混匀等3大系统组成，全流程共计217条皮带，皮带总长度97公里。”腾振生介绍，皮带运输系统能力设计为每小时7500吨，料库内的移动卸矿车的能力设计同样为每小时7500吨，运输能力均达到国内同行业的顶端水平，同时实现了原料场与码头的无缝衔接和车船直取的功能。
唐钢公司原燃料的受卸方式分为海运、火运和汽运3种。海运的原燃料源头在京唐港4号码头，经皮带机运输系统进入原燃料料场；汽运进厂的原燃料，经翻车机运至圆形煤场，再经皮带机运输系统运至相应的贮存区；原料的混匀系统同样通过皮带运输将原料进行混合并运输到下一道工序。
“大宗物料采用密闭式皮带通廊运输，部分采用电动汽车和氢能源汽车运输，出厂产品全部采用电动重卡运输。”腾振生介绍。
封闭式、无泄漏皮带及电动汽车运输为唐钢公司树起一道环保屏障，从根本上解决了使用燃油汽车运输尾气排放、粉尘飘洒的污染问题，实现清洁运输比例85%以上。
原燃料采用环保封闭储存技术
大幅减少损耗降低运行成本
钢铁企业散装料储存处理和厂内物流集散中心，是粉尘污染和原燃料生产成本控制的关键环节。
近些年，国家、行业和企业在环保降耗、节能减排、高效低耗等方面都提出了更高要求，原燃料的环保封闭储存技术已然成为钢铁行业所需和长远发展趋势。
唐钢公司新区无人化智能料场共建有3座直径120米、2座直径100米的全封闭料仓，1座近600米的c形封闭料库和1座混匀料库，可满足烧结、炼铁、焦化的含铁料存储、混匀，块矿、球团、外购焦煤、焦炭等存储需要。
“公司根据原燃料特点采用了不同的封闭储存形式，封闭式料库具有防风、防雨的功能，降低了气候对原料质量的影响，减小了外界环境对物料的影响，且物料水分稳定。同时，也保护了堆取料机等设备，减少了暴雨和刮风等引起的物料损耗。”腾振生告诉记者，封闭式料库在生产运输的各个环节都实现了无缝对接，不仅减少了粉尘地面污染，更降低了生产运行成本。
“烧结所需的含铁原燃料和高炉所需的块矿采用了环保封闭的c型料库进行储存。c型料库设4个料条，每个料条长约550米，宽约28米。”腾振生一直负责原料作业，对料场仓库的情况了如指掌，“物料通过胶带机从顶部输入，经移动卸料车卸料，采用半门式刮板取料机进行取料作业，根据物料品种和生产需要，可将物料分格堆存、分类管理，整洁有序。”
烧结生产所需的混匀料，采用封闭式的混匀料场进行混匀、直取。料场内设两个混匀料条，采用一堆一取制，一个堆料，另一个取料，交替接续使用。回转式堆料机进行往复平铺作业，每次作业平铺一层，每层的配料品种为6至12种。滚筒式混匀取料机沿料堆横断面全长同时取料，使原料成分、粒度均匀。
“滚筒式混匀取料机是目前国内混匀效果最好的取料机。一堆一取、平铺直取这种堆取方式最大的优势，是能够降低各种原料的物理性能和化学成分的波动，同时在混匀前设配料结构，控制送往下一个流程车间的原料化学成分，使之达到预想值，为稳定生产提供必要的条件。”腾振生说。
全过程智能化管理系统
打造“无人值守”“无尘生产”数字料场
在唐钢公司新区，现代化钢铁企业灰色主色调的管道和白色的厂房、通廊，在蓝天白云映衬之下，显得格外协调整洁。
洁净的环境得益于综合料场的全流程智能化管理系统，为厂区实现了原料储存、运输及生产中的“无人化”控制、“无尘化”生产。
“这是我们高炉供料的取料机，这是烧结矿的供料卸矿车，工作人员需要随时监控供料情况，所以每个小车里都装有摄像头。”在综合料场智能系统主控室，显示大屏展示着料场内各个角落的高清画面，操作人员在电脑前紧盯实时监控，远程下达工作指令，让现场设备自动运行。作为日班作业长，腾振生工作的大部分时间也在这里，和同事们一起观察设备运转状态、取料流量、料堆重量等数据，以便更加精准、高效对料场内取堆料作业进行管理。
相比昔日扬尘相伴、挥汗如雨的操作运输现场，智控下的原料作业区，秩序井然，运转高效。
“我们通过对机器本身的位置跟踪及各种参数跟踪与控制，实现堆取料机设备智能化运行。”腾振生指着显示大屏上的作业视频介绍，原料场堆取料机接收到运行指令后，根据现场物料及大机本体姿态状况，自动启动设备，完成无人化作业。
综合料场是唐钢原燃料储存的主体，也是给各生产用户输送物料的主体，涉及范围广，各系统交错复杂，相关设备多。
料场以单体智能化设备为基础，实现了料场整体智能化控制，实现了各流程之间的顺畅衔接，从原燃料发出、到达、存储、出场等信息的及时反馈渠道到料场存放物料的平衡管理，优化的原燃料输送路径，保证了后续生产组织正常进行。
“综合料场的智能管理系统包括智能堆取料、料堆3d识别、物料输送路径优选、卸料车自动对位卸料、混匀配料智能控制、皮带输送无人化运行以及配套的监控视频系统、工厂数据库及数据报表等功能，在行业和全世界都处于领先水平。”腾振生说，料场内还配置了干雾抑尘系统，包括28台超细雾炮和4条雾帘，并通过鹰眼抓拍与生产连锁，实现自动启停快速有效控制抑制扬尘，实现全无尘化作业。
钢铁企业正在向产品高端化、智能化、绿色化、高效率、深加工等方面转型，唐钢公司数字化、智能化、无人化、高标准的综合料场，为我国钢铁行业的绿色发展提供了借鉴。
■文/图 记者刘艳惠 赵伟龙
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王红润 责任编辑：
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王书军
